設備工藝

公司對於精密零部件來說，加工是十分嚴格的，精化進刀出刀等工序，採用的技術也走在行業的前列。採用有限元法、斷裂力學、彈性流體動壓潤滑、優化設計、可靠性設計、計算機輔助設計(CAD)、實體建模、系統分析和設計方法學等理論，逐漸用於機械零件的研究和設計。

對於產品的尺寸有具體要求，精度也有要求，為了保證精密零件加工精度，粗、精機械零件加工分開進行。

我們的設備能能自動的按規定要求和既定程序進行送料運作，準確的完成各種粒料,片狀料，金屬棒等多種物料的輸進和退換。

自動檢測各系統的準確數值，讓產品的加工工序更加整體化和自動化人員減少94%產能提升97%品質合格率達到100%。

專機專項，配備多種單一零件專機以及多台先進的數控專機，讓產品更穩定、質量更保證，確實保障了顧客的產品需求量和產品的交付時間。

自製研發的刀具夾具、局部的簡化工藝和自動化，為業界樹立敢於嘗試和創新的良好典範，讓合併工藝(9道合為2道工序), 改變過往倚賴標準刀具的方式。

公司一直在刀具的自主研製設計、刀路的改進上不惜投入，研發部持續不斷的因應特殊結構與高精度要求的零件而研發出不同的特殊刀具，不斷改善對圓車刀、銑刀、刀粒等刀具的研發，採用更簡單、更穩定的刀路加工，保證產品的加工精度和質量。

在刀具的研發上，我們一直堅持組織車間工藝人員、技術人員、技術工人參與刀具機構設計的考研，並充分進行評審、討論，對刀具的設計進行多次調製試用，及時反饋實際狀況，最後才通過研發部技術人員確認。我們堅信，通過層層把關，我們定能歷練出最優異的品質！

合併到電腦數控機床一次性加工完成，減低人手(周轉和裝夾)出錯的風險超越69%，以及降低材料損耗達80%，從而縮短工時，提高交貨速度及降低成本。

公司一直大力投入對新型軟硬件的引用和開發。配備了1,970台先進的機械設備，不斷進行務實的改革。